Van metaal tot bulk en van kruiden tot cacao. Bij Steinweg zijn we van alle markten thuis. Waar de deuren van onze loodsen voorheen ‘voor de kranten’ dicht bleven, rollen ze nu uitnodigend open. Deze keer een kijkje op een bijzondere locatie met een ‘smeuïg’ verhaal. Letterlijk! De pindakaasfabriek aan de Beneluxhaven.

Er is geen twijfel over mogelijk: we zitten hier goed. Eenmaal door de deur komt de geur van vers gebrande pinda’s je namelijk al tegemoet. Een werkplek om van te watertanden. Of komt de geur je na een tijdje de keel uit? ‘Zeker niet!’, ontkent productieleider Ed van de Merwe. ‘Het blijft heerlijk. Al verdwijnt die geur vanzelf naar de achtergrond als je hier een tijdje werkt.

Geen risico

Speciale schoenen of overschoenen, haarnetjes, beschermende jassen, desinfectiespray… Hygiëne schrijven ze in de pindakaasfabriek met hoofdletters. En dat is logisch, vindt Ed: ‘We werken hier aan eindproducten. Die pindakaas gaat uiteindelijk bij iemand z’n mond in. Daar nemen we geen enkel risico mee. Dat weet iedereen die hier werkt.’ Niet alleen met hygiëne, maar met alles in de fabriek wordt serieus omgegaan. Dat moet ook wel, legt Ed uit: ‘We zijn een hecht team waarbinnen we allemaal afhankelijk zijn van elkaar. Als er ergens in het proces iets misgaat, dan ligt de hele lijn stil. Dat kost tijd én geld.’ En als het dan tóch een keer gebeurt dat iemand niet op staat te letten of een steek laat vallen? Met een glimlach: ‘Ja, dan krijgt hij dat ‘netjes’ te horen. Van mij, of van mijn collega productieleider Edwin Moerland. Maar ook alle collega’s onderling zijn niet bang om elkaar aan te spreken. Zo houden we elkaar scherp.’

Kleur en smaak

Een ketting is zo sterk als zijn zwakste schakel. Dat spreekwoord is zeker op de pindakaasfabriek van toepassing. Elke stap in het proces is afhankelijk van de vorige én weer van invloed op de volgende stap in de keten. Het is één lange trein van het aanleveren van de pinda’s tot het afleveren van gevulde potjes pindakaas. ‘De eerste stap is het schonen van de pinda’s. Dat zijn zakken van ongeveer 900 kilo’, wijst Ed. ‘Er gaan bijna drie zakken in een uur doorheen. Die worden in drie stappen in deze machines ontdaan van steentjes en andere vreemde bestanddelen zoals takjes.’ Daarna gaan de pinda’s de oven in om gebrand te worden. En dat luistert heel nauw. ‘Roosteren gebeurt voor de kleur én de smaak’, legt Ed uit. ‘De pinda’s gaan normaal gesproken met een vaste snelheid en laagdikte door de oven. Het enige wat varieert is de temperatuur. We krijgen van tevoren door welke kleur een batch moet hebben en daar passen we de temperatuur op aan.’ In een volgende machine worden de pinda’s ontdaan van hun vliesje, voordat ze uiteindelijk belanden bij de ‘SATAKE’. Een ‘meedogenloos’ apparaat dat de pinda’s met een verkeerde kleur er zonder pardon uithaalt.

Gesmolten chocola

Het laatste station in het eerste deel van het proces zijn de malers. Eerst gaan ze door de grove molen en vervolgens worden ze in de tweede maler bijna tot boter vermalen. ‘In deze stap voegen we ook eventuele ingrediënten toe zoals zout, suiker en een stabilisator’, toont Ed. ‘Die laatste is nodig om de pindakaas op de juiste dikte te krijgen.’ Eén van Eds collega’s is bezig met het afvullen van grote blauwe vaten. ‘Dat noemen we pasta. Een halffabricaat dat weer in andere processen wordt gebruikt. Voor pasta stopt het proces hier dus. Als we pindakaas draaien, gaat de pasta door naar deze tank waarin alles goed gemixt wordt en we het geheel vanaf 72 graden terugkoelen.’ De uiteindelijke temperatuur hangt af van de soort pindakaas die gemaakt wordt: voor ‘gewone’ pindakaas (creamy) en die met stukjes pinda (chunky) wordt een temperatuur van 38 graden Celsius aangehouden. ‘Maar we maken ook pindakaas met stukjes chocolade. Die koelen we naar 31 graden, omdat anders de chocolade smelt.’

Meten is weten

In het laatste deel van de fabriek worden de potten gevuld en dichtgedraaid, voorzien van een label, in trays gezet en ingeseald. Hier vinden ook veel veiligheids- en kwaliteitscontroles plaats. Zo gaan de potten door een metaaldetectorom uit te sluiten dat er stukjes metaal in de pindakaas zijn beland. Ook worden er periodiek steekproeven gehouden om bijvoorbeeld het zoutpercentage te meten, de hoeveelheid stikstof in de pot te bepalen en om te wegen of de afgesproken hoeveelheid stukjes pinda of chocolade wel in de pot zitten. ‘Controleren en registreren is sowieso een belangrijk deel van ons werk’, schetst Ed. ‘Ik denk dat we dagelijks wel een stuk of 15 lijsten bijhouden met uiteenlopende zaken van kleur tot dagcodes. Zoals ik al eerder zei: kwaliteit en hygiëne zijn in het hele proces van het grootste belang.’

Teamspirit

De pindakaasfabriek stond voorheen in Oosterhout. Een wereld van verschil, weet ploegleider Peter Labeur: ‘Lege potten op de band zetten, dozen vouwen, trays vullen… Alles gebeurde daar nog handmatig. Hier gaat alles volautomatisch!’ Toch is er ook veel wat niet is veranderd, ervaart Peter. ‘We werken met een heel hecht team, dat was in Oosterhout al zo. Iedereen heeft wat voor elkaar over.’ Ed beaamt dat. ‘We doen het écht samen. En iedereen is erop gebrand om productie te draaien. Een mooi voorbeeld is dat de jongens van de technische dienst zelf hebben voorgesteld om tijdens onze pauzes bij te springen op de vloer. Dan kan de productie blijven draaien. Dat scheelt per dag al snel 3000 potten pindakaas. En als de productie een keer stil heeft gestaan, gebeurt het regelmatig dat de jongens voorstellen om vroeger te beginnen om het gat dicht te lopen. Dat wordt écht gewaardeerd!’

Origineel gepubliceerd op: december 2022